老路推举这本书可以系统的学习一下《铝及铝合金铸轧成形与裂纹扩展》
图书特点：
系统地研究剖析了铝及铝合金铸轧成形与裂纹扩展规律及其影响成分。基于元胞自动机法（CA），采取LGK模型仿照了晶粒成长的动态演化，用基于正态分布的形核模型和KGT成长模型，对铝铸轧凝固过程中晶粒的成长及微不雅观组织的形成进行了仿照，仿照结果有助于从理论角度阐明微不雅观组织中涌现枝晶间偏析、点偏析及微不雅观缩松等毛病的形成缘故原由。基于有限元法（FEM），建立了铝铸轧过程整体模型，剖析了铸轧参数对铸轧过程的影响。基于损伤理论，研究了辊套疲倦寿命预估。基于有限差分法（FDM），建立了铸嘴的流动模型，剖析了铸轧参数对铸嘴型腔熔体流动、出口速率及出口温度的影响。通过水模试验及铸轧过程试验验证了仿照的有效性。基于分子动力学法（MD），采取嵌入原子势法（EAM），仿照了铝裂纹扩展行为，从裂纹扩展图不雅观察到裂纹扩展的变革情形：裂纹尖端钝化、子裂纹的产生、孔洞的天生及终年夜过程以及裂纹和孔洞的搜集；磋商加载速率和初始裂纹长度对体系裂纹扩展行为的影响；剖析了孔洞大小、数量及分布对铝裂纹扩展行为的影响；仿照铝合金粗大第二相Al2Cu拉伸变形行为，创造Al2Cu非常脆，应变ε=0.086时应力达到峰值6.4GPa，在拉伸初期不易产生位错，从而弹性变形阶段较长；磋商温度和应变率对体系拉伸变形行为的影响；剖析了孔洞数量及分布对Al2Cu拉伸变形行为的影响。基于均匀化方法，建立了铝合金细不雅观构造的数学模型，对铝合金细不雅观构造相应进行了剖析；并剖析了温度、孔洞数量对裂纹扩展的影响。对7050铝合金进行均匀化热处理，剖析热变形参数对7050铝合金流变应力的影响；通过热变形参数对微不雅观组织蜕变规律的影响，对高温塑性变形条件下的变形机制进行研究。
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◆ 目录：◆
序言
第1章绪论1
1.1铝及铝合金铸轧成形与裂纹扩展研究意义1
1.2铝及铝合金铸轧成形与裂纹扩展研究发展状况1
1.2.1铝及铝合金铸轧成形研究发展状况1
1.2.2铝合金裂纹扩展研究发展状况4
1.3铝及铝合金铸轧成形与裂纹扩展数值方法及其研究发展状况5
1.3.1元胞自动机法5
1.3.2有限元法7
1.3.3有限差分法8
1.3.4分子动力学法9
1.4本章小结12
第2章基于元胞自动机的铝铸轧微不雅观数值仿照13
2.1概述13
2.2微不雅观组织数值仿照的元胞自动机模型14
2.2.1形核模型14
2.2.2成长模型15
2.2.3溶质扩散模型18
2.2.4元胞自动机法的捕获法则22
2.3基于元胞自动机的微不雅观组织数值打算方法23
2.3.1晶粒成长的数值打算方法23
2.3.2微不雅观组织形成的数值打算方法25
2.3.3边界条件的确定及相对运动的处理26
2.4程序方案设计27
2.4.1晶粒成长的程序方案设计27
2.4.2微不雅观组织形成的程序方案设计28
2.5基于元胞自动机的微不雅观组织数值仿照30
2.5.1基于元胞自动机的晶粒成长数值仿照31
2.5.2基于元胞自动机的微不雅观组织形成数值仿照33
2.6本章小结36
第3章基于有限元的铝铸轧成形过程数值仿照38
3.1概述38
3.2铝铸轧成形过程数学模型及其求解38
3.2.1铸轧成形过程数学模型的建立38
3.2.2一些主要工艺参数的处理43
3.2.3边界条件的确定47
3.2.4数值打算47
3.3铝铸轧成形过程数值仿照剖析48
3.3.1铸轧区流场、温度场、热应力场及热应变场48
3.3.2铸轧辊辊套温度场与热应力场49
3.4铝铸轧参数对铸轧过程的影响51
3.4.1铸轧参数对铸轧区流场的影响51
3.4.2铸轧参数对铸轧区温度场的影响53
3.4.3铸轧参数对铸轧区热应力场的影响56
3.4.4铸轧参数对铸轧区热应变场的影响58
3.4.5铸轧参数对铸轧辊温度场的影响60
3.4.6铸轧参数对铸轧辊热应力场的影响62
3.5本章小结65
第4章基于损伤力学的铸轧辊辊套疲倦寿命研究66
4.1概述66
4.2损伤力学理论 67
4.2.1含损伤材料本构关系 67
4.2.2损伤蜕变方程 68
4.2.3理论空想疲倦曲线 69
4.2.4损伤参数确定 70
4.3裂纹形成与扩展的损伤力学方法71
4.3.1疲倦损伤耦合理论 71
4.3.2损伤力学——有限元法 72
4.4辊套疲倦寿命预估74
4.4.1辊套的应力场剖析74
4.4.2辊套疲倦寿命预测77
4.5本章小结79
第5章基于有限差分的铸轧过程铸嘴型腔流动数值仿照80
5.1概述80
5.2铸轧过程铸嘴型腔熔体数学模型及其求解80
5.2.1铸轧过程铸嘴型腔熔体数学模型80
5.2.2铸轧过程铸嘴型腔熔体求解89
5.3铸轧过程铸嘴型腔熔体流动与传热数值仿照90
5.3.1铸嘴型腔熔体流动与传热剖析90
5.3.2铸轧参数对型腔流场出口速率、出口温度的影响94
5.4铸嘴布流调节过程型腔熔体流动与传热数值仿照102
5.4.1超薄供料型腔非定常流特点及其处理方法102
5.4.2超薄供料型腔非定常流数学模型103
5.4.3超薄供料型腔非定常流数值仿真剖析104
5.5本章小结111
第6章铝铸轧试验研究112
6.1布流系统水模试验112
6.1.1试验的基本准则112
6.1.2试验方案及履行114
6.1.3试验结果与剖析116
6.2铸轧过程试验及组织剖析119
6.2.1试验方法119
6.2.2试验结果与剖析120
6.3本章小结125
第7章基于分子动力学的铝及铝合金裂纹扩展数值仿照127
7.1概述127
7.2分子动力学的基本事理和仿照方法127
7.2.1分子动力学的基本事理127
7.2.2LAMMPS简介135
7.3铝裂纹扩展行为的分子动力学仿照136
7.3.1不含孔洞的铝裂纹扩展行为的分子动力学仿照136
7.3.2含孔洞的铝裂纹扩展行为的分子动力学仿照140
7.4铝合金拉伸变形的分子动力学仿照146
7.4.1Al2Cu拉伸的分子动力学仿照146
7.4.2含孔洞的Al2Cu拉伸的分子动力学仿照153
7.5本章小结159
第8章基于有限元的铝合金细不雅观构造相应及裂纹扩展数值仿照161
8.1概述161
8.2基于均匀化方法的铝合金细不雅观构造相应剖析161
8.2.1铝合金细不雅观构造的数学模型161
8.2.2铝合金毛病细不雅观构造有限元建模165
8.2.3结果与谈论166
8.3铝合金裂纹扩展数值仿照173
8.3.1模型的建立173
8.3.2铝合金裂纹扩展过程中裂纹前缘应力场的数值仿照174
8.3.3繁芜载荷浸染下裂纹扩展与剖析177
8.4本章小结181
第9章铝合金高温塑性变形条件下的变形机制183
9.1概述183
9.27050铝合金热处理183
9.2.1试验材料与试验方案183
9.2.2试验结果与剖析184
9.37050铝合金的热压缩试验188
9.3.1试验材料与方法188
9.3.2不同变形条件下7050铝合金真应力-真应变曲线189
9.3.3热变形参数对7050铝合金流变应力的影响及流变应力本构方程192
9.4高温塑性变形条件下7050铝合金微不雅观组织的蜕变196
9.4.17050铝合金微不雅观组织特色196
9.4.27050铝合金在不同变形程度下微不雅观组织的蜕变规律197
9.4.37050铝合金在不同变形温度下微不雅观组织的蜕变规律199
9.4.47050铝合金在不同应变速率下微不雅观组织的蜕变规律200
9.5本章小结202
参考文献203
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