（1）电泳涂装线，其工艺流程为：
预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上洗濯→超滤水洗→烘干→下线。
（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一样平常采取喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱打消工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸打消表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采取除油和除锈处理，对表面哀求高时，进行磷化和钝化表面处理。玄色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐堕落性能较差。磷化处理时，一样平常选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，哀求磷化膜结晶细而均匀。
（3）在过滤系统中，一样平常采取一级过滤，过滤器为网袋式构造，孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵运送到过滤器进行过滤。从综合改换周期和漆膜质量等成分考虑，孔径50um的过滤袋最佳，它不但能知足漆膜的质量哀求，而且办理了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源花费增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数掌握在6~8次/h较为空想，不但担保漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
（5）随着生产韶光的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的事情电压低落。因此，生产中应根据电压的丢失情形，逐步调高电源的事情电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
（6）超滤系统掌握工件带人的杂质离子的浓度，担保涂装质量。在此系统的运行中应把稳，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底洗濯，将严重影响超滤膜的透水率和利用寿命。超滤膜的出水率随运行韶光而呈低落趋势，连续事情30~40天应洗濯一次，以担保超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为主要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调度和更新。一样平常按如下频率丈量槽液的参数：
电泳液、超滤液及超滤洗濯液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子洗濯液的PH值、固体含量和电导率每天1次；
颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。
（8）对漆膜质量的管理，应常常检讨涂膜的均一性和膜厚，外不雅观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等征象，定期检讨涂膜的附着力、耐堕落性能等物理化学指标。考验周期按生产厂家的考验标准，一样平常每个批次都需检测。电泳施工中常见漆膜毛病及防止办法
虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作职员时时地对电泳涂装工艺的掌握参数进行监控和调度，就可以得到良好的外不雅观、膜厚和物理特性。因此，当检测出漆膜毛病时，就应对它进行一系列准确、可靠的剖析，然后及时提出办理办法。
电泳漆 编辑
电泳漆，也叫电泳涂料，现在还有很多人沿用“电泳漆”的称呼，而不用“电泳涂料”。随着常规喷涂的毛病不断浮现，电泳开始变得越来越遍及。 电泳漆也开始不断更新换代，从阳极电泳漆到阴极电泳漆，从单组分电泳漆到双组分电泳漆，电泳漆的发展也促进了电泳涂装的发展，使更加多的产品不再利用喷涂技能而是利用电泳。
中文名 电泳漆 外文名 electrophoretic paint 又 名 电泳涂料 物理变革 电解、电泳、电沉积、电渗 分 类 阳极电泳漆、阴极电泳漆
目录
1 分类
2 事理
3 运用
4 特性
5 历史
6 施工方法
7 紧张问题
8 把稳事变
9 技能标准
分类编辑
电泳涂料及涂装法在20世纪60年代后得到工业运用，采取电泳涂料可以进行全封闭循环系统运行，涂料利用率可达95%旁边。电泳涂料以水溶性或水分散性离子型聚合物为成膜物，被涂工件可以是阳极也可以作为阴极。
电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料；按成膜物在水中存在的离子形态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。阴极电泳涂料按水分散状态可分为单组份电泳涂料和双组份电泳涂料；还可按膜厚度分为薄膜型、中厚膜和厚膜型阴极电泳涂料。
事理编辑
1、电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其对应的阴极（或阳极），在两极间接通直流电一段韶光后，在被涂物表面沉积出均匀周详、不被水溶解涂膜的一种分外的涂装方法。
2、电泳涂装过程中伴随着四种化学物理变革，即电解、电泳、电沉积、电渗。
（1）电泳：在胶体溶液中，分散在介质中的带电胶体离子，在直流电场浸染下，向着带异种电荷的电极方向移动，由于胶体离子在运动过程中受到分散介质的阻力，相对付真溶液在电场中离子迁移的阻力要大得多，移动速率较慢，犹如在分散介质中的泳动，故称电泳。胶粒电泳速率取决于电场强度及水溶性树脂分散时的双电层构造特性。
（2）电解：当直流电场施加于含电解质水溶液时，水在电场中会发生电解，在阳极区析出氧气，阴极区析出氢气。
阳极反应：2OHˉ→ ↑ O2 + 2H+ 4e
阴极反应：H2O+e → ↑1/2H2 + OH
一样平常，电泳体中杂质离子含量愈高，即体系的电导愈大，水的电解浸染愈是剧烈，这样由于大量气体在电极逸出，树脂沉积时就会夹杂气孔，导致涂层针孔及粗糙等弊病。因此，在电泳涂装过程中应只管即便防止杂质离子带入电泳液中，以担保涂装质量。
（3）电沉积：在电泳涂装时，带电荷的粒子（树脂和颜填、料）在电场浸染下到达相反电荷的电极，被H（阳极电泳）OH（阴极电泳）所中和，变成不溶于水的涂膜，这层漆膜很稳定，而且致密均一。这一过程称为电沉积。
如在阳极电泳中，当带负电荷的水溶性树脂粒子在直流电场浸染下到达阳极（被涂工件）时，即发生电沉积反应，首先是OH放电：
2OHˉ → ↑O2 + 2H+ 4e
OH+H=H2O 此反应的结果使阳极区周围H积聚，即局部PH值降落，这时过量H即于RCOO树脂阴离子反应，使树脂析出并沉积在阳极（被涂工件）表面：
RCOO+H → ↓ROOOH 。
（4）电渗：这是分散介质向电泳粒子泳动相反方向运动的征象。在电泳涂装过程中的电渗浸染是由于吸附于阳极上涂层中的水化正离子，受电场浸染产生向负电极运动的内渗力，从而穿过沉积的涂层，使沉积涂层中的含水量显著减少，约为5—15%旁边，可直接烘烤，而得到构造致密平整光滑的涂层。
运用编辑
可分为阳极电泳漆、阴极电泳漆。
个中阳极电泳漆有阳极丙烯酸，紧张运用于铝制品，铝材氧化后用阳极电泳漆保护，光泽度在50-90度之间、漆膜较薄，在铝型材行业广泛运用。
阴极电泳漆又可分为：环氧电泳漆、丙烯酸电泳漆和聚氨酯电泳漆。
环氧电泳漆：有超强的盐雾性能、及深孔泳透力，在磷化底材上盐雾性能可达1000小时以上、紧张较成熟的产品以亮黑、哑黑、深灰、浅灰为主。赤色、绿色、及一些彩色也有运用，环氧电泳漆是一种可以遮盖底材的涂料，紧张用于底漆防腐、也可以做为一样平常哀求的五金工件面漆。
丙烯酸及聚胺脂电泳漆：有超强的耐候性能，抗（QUV）黄变功能、透明度高（85-90度）紧张用于镀层保护，添加专用色浆可调配，透底鲜艳不同彩色效果的颜色，及在五金件直接电泳提高盐雾性能。
特性编辑
电泳涂料作为一类新型的低污染、省能源、省资源、起作保护和防堕落性的涂料，具有涂膜平整，耐水性和耐化学性好等特点，随意马虎实现涂装工业的机器化和自动化，适宜形状繁芜，有边缘棱角、孔穴工件涂装，被大量运用于汽车、自动车、机电、家电等五金件的涂装。
1、电泳涂装可实现完备机器化、自动化，不仅减轻了劳动强度，而且还大幅度提高了劳动生产率，适用于大量流水线作业。
2、电泳涂料泳透率高，在水中完备溶解或乳化，配制成的槽液黏度很低，很随意马虎浸透到被涂物的袋状布局部及缝隙中，特殊适宜于异型导电材料的表面涂装。
3、电泳槽液具有较高的导电性，涂料离子能在电场浸染下快速泳动，在被涂物表面被中和后形成电中性湿漆膜，随着湿漆膜的增厚电阻增大，涂料粒子沉积量逐渐变小，从而形成均匀细致的涂料膜。
4、涂料的利用率高，高达95%以上乃至100%。由于槽液的固体含量低、黏度小，被涂物带出的涂料少，尤其是超滤技能的运用，履行涂装过程封闭循环，涂料回收率高。
5、涂膜的防堕落能力强，电泳涂装由于在电场浸染下成膜均匀，因此采取电泳涂装法能使工件的内腔、焊缝、边缘耐堕落性显著提高。
6、电泳涂料溶济含量低，一是有利于环保，二是生产安全性好。
阴极电泳涂料经由30年的发展，国际上以美国为代表的涂料供应商不断采取新技能，开拓新产品，使电泳涂料不断更新换代。新一代的阴极电泳涂料应具有以下特点：
A. 新一代阴极电泳涂料的泳透率应进一步提高。泳透率越高，车身内部膜厚就越均匀，从而提高车身整体防堕落性，降落施工电压，减少涂料用量。
B. 提高边缘防腐性。电泳过程中，一些边缘部分由于涂料电化学浸染，造成边角涂层特殊薄，从而堕落易在此处发生，通过改进涂料性能提高防腐能力。
C. 降落颜基比。颜基比便是涂估中颜料与树脂的比例，降落它可以增加树脂的含量，提高涂料的流动性，降落胶体的沉降整速率，减少颜料絮凝和保护泵，降落材料花费。
D. 降落溶剂量。溶剂含量越高对环境污染越大，不利于事情。降落它有利保护环境，节约投资。
E. 无铅无锡，更趋环保型。铅在电泳涂料的防堕落催化、钝化和加速交联等方面起着重要浸染，但含铅的颜料对裸钢板的防堕落影响很大，且铅本身是毒性很强的元素，环保上对其限定甚严。锡的性能与铅比较靠近，常日二者混用。
局限性
1、电泳必须在通电的情形下才能进行，因此适用于具有导电性的被涂物（一样平常是金属）。
2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂物，不宜采取电泳涂装工艺，如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏征象。
3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜，因此不能耐高温的被涂物也不能采取电泳涂装工艺。
4、电泳槽底更新期为6个月以内，以是对小批量生产场合不宜采取电泳涂装。
5、不同底材上的电泳涂料性能有差异。
6、哀求有强大的技能力量作为支持，特殊是彩色电泳，要做到预期的颜色效果，不是专业职员的话，在调色时有一定的难度。
历史编辑
20世纪80年代，由于美国、日本、德国等许多涂料公司的不懈开拓，阴极电泳涂料最有代表性的是厚膜型阴极电泳涂料、低温固化型阴极电泳涂料及彩色阴极电泳涂料。20世纪80年代末期，国际上形成了三大体系：以美国PPG公司为开端的防锈蚀阳离子型电泳涂料；以德国Hoechst公司为先驱的轿车、卡车用阳离子型电泳底漆；以日本神东、关西涂料公司为代表的改进型阳离子电泳涂料。
从 20 世纪 90 年代开始，欧美汽车厂为环保达标采取环保型汽车涂料替代传统的有机溶剂型汽车涂料。到 2001 年已采打水性中涂、底色漆的轿车分别已占总产量的份额为：北美7%和43%；欧洲32.5%和36% 。个中德国已基本实现水性化，中涂占80%，底色漆占 93%。
施工方法编辑
（1）前处理：紧张用于金属工件表面的清洁和磷化，以便知足终极电泳涂装的哀求，常用的磷化有铁系和锌系磷化。常采取喷淋和浸渍的方法。
电泳系统简图
电泳系统简图
（2）电泳：电泳槽液含有80～90%的去离子水和10～20%的涂料固体。涂料固体中含有成膜的树脂组分以及供应颜色的颜填料组分。
（3）电泳槽及附属设备
a. 整流器：供应直流电压，供电泳涂装；
b. 循环：供应槽液循环，使槽液保持持续均一稳定；
c. 热交流系统：供应得当的事情液温度；
d. 过滤：用以撤除涂估中的机器杂质；
e. 超滤：掌握涂料槽液的电导率，掩护槽液品质；
f. 槽液的回收系统：回收后冲洗带出的电泳涂料，提高涂料的利用率；
（4）烘道：供应漆膜固化所需的涂料固化温度。
紧张问题编辑
一、漆膜粗糙
1、产生缘故原由及办理办法
① 槽液颜基比过高。（先取槽液测颜基比，同时打消其它成分，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改进可与供应厂家联系研究连续补加方案。）
② 进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。2、磷化，磷化渣没有及时清理。）
③ 电泳槽由于过滤不良，使槽液机器杂质过多。（连续改换过滤袋，洗濯过滤罐。如创造过滤罐中杂质过多时，需连续洗濯）
④ 槽液中助溶剂含量偏低。（PH值过高时可适量补加冰醋酸）
⑤ 超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。（加强后续洗濯）
⑥ 电泳后洗濯不充分或未经UF1、UF2、纯水2洗濯。（严格按操作规程操作）
2、防止办法
① 根据检测结果调度颜基比在掌握范围内。
② 加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装哀求。
③ 常常检讨、改换过滤袋，加强过滤。
④ 按技能哀求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在掌握范围内。
⑤ 改进超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥ 加强洗濯流程，可通过表面清洁度仪对洗濯效果进行检测，确保洗濯效果。
二、缩孔、陷穴
1、产生缘故原由及办理办法
① 槽液颜基比失落调，颜料含量低。（先取槽液测颜基比，同时打消其它成分，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改进可与供应厂家联系研究连续补加方案。）
② 被涂工件前处理不良或洗濯后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③ 槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④ 电泳后冲洗液混入油污。
⑤ 外来油污污染电泳涂膜。
⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法
① 调度槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
② 加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③ 在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检讨油污染来源，以便彻底打消油法。
④ 加强后冲洗液水质的检测，定期洗濯改换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤ 保持涂装环境清洁，打消对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及干系车间的设备及工艺介质所利用的原材料和赞助材料都不能含有酯酮。
⑥ 按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
三、针孔
1、产生的缘故原由
① 槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
② 槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。
③ 电泳涂装后被涂工件出槽洗濯不及时，湿涂膜产生再溶解征象。
④ 工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2、防止方法
① 加强掌握槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，降落杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调度涂装电压。
② 掌握槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。
③ 被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。韶光最好不超过1min。
④ 为肃清带电入槽易产生针孔，一定要掌握好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，掌握好运输链速率不应低于工艺哀求。
四、花斑
1、产生缘故原由
① 工件表面处理不好，磷化膜不屈均。
② 磷化后的水质不好，水洗不充分。
③ 前处理后被涂工件二次污染。
2、防治方法
① 查找缘故原由，提高表面预处理质量。
② 加强磷化后冲洗设备的检讨，确保喷嘴压力在工艺规定范围内。
③ 保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。
