在商用车行业，“机+箱+桥”总成的动力链是决定一台车整体性能的核心。如果把发动机比喻为汽车的心脏，那么变速箱和车桥构成的传动系统，则好比是“肌肉”，将动力传输到身体各部。适逢解放出车65周年之际，中国商用汽车网在一汽解放传动奇迹部总经理倪牟淳的引领下走进一汽解放变速箱和车桥两大总成生产车间。与此同时，也充分理解了一汽解放打造“卡车肌肉”系统的技能水平与制造实力。
倪牟淳先容，一汽解放传动奇迹部目前共有6000余名员工，紧张生产变速箱和车桥两大动力总成，涵盖冲压、焊接、铸造、机加、热处理、装置、涂装等七大工艺，核心工序均采取格里森、克林贝格、卡希富机、爱协林等国际前辈加工、检测设备。紧张生产线273条，拥熟年产83万支车桥、46万台变速箱、58万套轴齿零部件、300万精锻齿轮及毛坯半成品的生产能力，2020年实现业务收入138.8亿元，整年生产变速箱总成28.98万台，车桥总成86.73万支。
一汽解放传动奇迹部总经理倪牟淳
自1953年建厂，解放传动奇迹部率先发布海内第一款商用车全同步器变速箱CA6T123，第一支390贯通桥，还有王牌车桥457和第一款自主AMT变速箱，68年来，解放传动始终秉承着“自主掌控关键核心技能”“树立民族汽车品牌”的国车基石的任务，致力于变速箱、车桥产品的持续迭代引领，自主研发中国制造。
首先，来到由装置车间、壳体机加车间、轴齿机加车间和热处理车间组成的变速箱一号厂房。该工厂以变速箱总成装置线为主体，装置品种覆盖5挡、6挡轻型变速箱、8挡中型变速箱及9挡、10挡、12挡重型变速箱总成，年产能30万台，主力产品为12挡重型变速箱。
个中铝中壳二线是一条全自动生产线，采取马扎克、柯马卧式加工中央加工，库卡机器人可实现自动识别零件品种、自动抓取，自动定位；自动打码、自动检测，自动洗濯。通过自动化卧加设备以及机器人自动搬运，担保了加工过程中定位精准，加工后产品精度偏差不超过0.01毫米，确保加工精度同等性。
通过参不雅观和技能职员先容，理解到铝中壳二线在产品、技能、质量和信息化等方面的水平，这也代表了一汽解放在充分节制桥壳的核心制造技能同时也在不断改进和提升，相信未来3年至5年后，一汽解放的桥壳制造水平，将处于国际领先水平。
除此之外，零件生产完成后的总装环节，该工厂还有一条处于行业引领水平，为目前海内最前辈的商用车变速箱装置线——装置D线。该装置选分为6大功能区域：分别是主体装置区，中、后壳体分装区，外联件装置区，总成下线检测区域，轴齿分装区和立体库。
装置D线100%覆盖制造实行系统——MES系统, 将工厂现有的ERP和MES系统，与生产线的设备之间实现互联互通，制造过程数据信息化实行自动采集、存储、剖析，各机型工位BOM信息随生产任务实时更新、发布，实现企业向“智”能制造发展的超过。
随后，来到解放车桥厂，这里现有生产线74条，设计产能83万支，紧张包括冲压、焊接、机加、装置、喷涂等五大工艺。加工装备采取自动化、智能化等柔性设备，配有Bosch、AKUKA、ABB等天下一流品牌装备。
个中，机加线配备49台入口设备，拥有德国heller、PITTLER、德玛吉、荷兰Unisign、日本Mazak，大喂等前辈机加设备；而焊接线配有英国汤姆森摩擦焊，奥地利伏能士焊机等。
冲焊车间拥有海内第一条全自动桥壳冲压线。该生产线采取冲压成型+整形技能，使一次性合格率由80%提升到99%。而生产线采取的料板加热优化技能，可提高热均匀性，温差由180 ℃缩小到50 ℃，减小形变。同时，模具润滑技能增加了石墨自动润滑系统，提高耐用度，并且线内自动化率达到100%。
同时，解放车桥厂冲焊车间还拥有海内第一条桥壳自动焊接生产线，该生产线于2017年10月建成，首次集成运用双丝焊技能、摩擦焊技能、视觉技能、集成技能、蓝光检测技能、自动校正技能和冷加工技能，推动了海内桥壳焊接自动化的进步。
参不雅观靠近尾声时，倪牟淳透露，未来传动奇迹部将持续开展生产线产能布局调度优化，实现产能布局与市场需求最佳匹配，用三年韶光实现制造资源构造性调度，依托自动化和信息化技能，全面推进工厂的智能化升级，打造高质量、高效率、高体验的智能工厂。未来30年，我们将授予“超过式发展和打破式提升”的任务和动力，全力支撑一汽解放“中国第一、天下一流”的新征程。（中国商用汽车网 龚磊 马瀚明）
